+7(495) 642-51-25

3D-модель корпуса

Главная » Блог » 3D-модель корпуса

Услуги

3D-модель корпуса


В недалеком прошлом для разработки различных проектов использовали лишь чертежи, диаграммы и цифры. Но теперь наблюдается тенденция к уходу от обычных двухмерных моделей, не дающих полной информации об объекте и всех его характеристиках. Компании, стремящиеся занять наиболее выгодные позиции на рынке, выбирают трехмерное моделирование. В данной статье мы расскажем, о том, что такое 3D-модель, как ее создают, а также выясним, зачем нужна 3D-модель корпуса


Как создается 3D-модель корпуса

Слово «3D» образовано от английского «3-dimensional» («3 измерения», «объем»). Употребляемое в разговоре слово «3D» подразумевает и трехмерные объекты, и технологии, при помощи которых они создаются. Таким образом, 3D-модель – это такая модель, которая имеет объем, и, как правило, ее создают на компьютере.

Создание 3D-модели позволяет увидеть в объеме проектируемый объект. Изображение, которое получается в результате создания 3D-модели, можно увидеть на мониторе компьютера с разных ракурсов и при разном освещении.

Без 3D-модели не обойтись при разработке новой продукции, а также в таких ситуациях, когда необходимо внимательно рассмотреть уже созданный объект со всех сторон (этого не может обеспечить двумерное изображение).

Без 3D-модели уже невозможно представить презентацию разработанного, но еще не изготовленного изделия. Прежде чем производить новый корпус или какой-либо другой продукт, сначала создают его рисунок, а затем 3D-модель. После чего на основе 3D-модели изготавливают реалистичную модель изделия. Для этого используются технологии быстрого изготовления прототипа: 3D-печать, фрезеровка, литье силиконовых форм и т. д.

3D-модель необходима для того, чтобы проанализировать разрабатываемое изделие, а также в случае отсутствия возможности рассмотреть вблизи реальный объект.

3D-модель очень удобна тем, что в нее можно с легкостью вносить необходимые изменения: убирать какие-либо детали, добавлять другие.

Для создания 3D-модели корпуса можно использовать программы:

  • Autodesk 3ds Max;
  • Photoshop;
  • Autocad;
  • Компас-3D;
  • SketchUp;
  • Blender;
  • 3DPlus;
  • 3D SoftwareObjectModeller.

Для чего создается и где используется 3D-модель корпуса

1. 3D-модели создают для станков с ЧПУ (числовым программным управлением).

При помощи таких станков можно изготовить необходимый высококачественный продукт, для которого на компьютере была предварительно создана 3D-модель. Станок с ЧПУ позволяет воплощать в реальность такие проекты, которые по разным причинам не получилось бы создать вручную. Если станок качественный, то на нем можно выполнить множество различных операций, таких как гравировка, сверление, фрезеровка и многие другие.

2. 3D-модели создают для работы 3D-принтеров.

На основе цифровой 3D-модели благодаря специальным 3D-принтерам появляется возможность изготавливать изделия из разных материалов (послойная печать), они находят повсеместное применение: в медицине, архитектуре, искусстве, авиапромышленности, ювелирной отрасли, военной сфере. С помощью 3D-принтера можно создать все, что угодно: органы тела и автомат, дом и уникальную статуэтку.

Наиболее эффективным способом визуализации на сегодняшний день считается хорошо проработанная 3D-модель. Это связано, в том числе с тем, что 3D-модель позволяет легко различать даже самые мелкие детали создаваемого объекта, создавая максимально реалистичное изображение.

Баннер

Преимущества 3D-моделей корпусов:

  • 3D-модели легко взаимодействуют со специализированными компьютерными программами, что делает проверку надежности и функциональности объекта проще.
  • 3D-модели позволяют уловить всю суть задумки и исправить ошибки на ранних этапах разработки.
  • 3D-модели наглядны, интересны.
  • 3D-модели расширяют возможности – позволяют создавать даже очень сложные объекты. Объект может быть любой геометрической формы, возможно создание сложных составных конструкций.
  • 3D-модели характеризуются высокой точностью.

Что нужно учесть, создавая 3D-модель корпуса

При создании корпуса в первую очередь нужно продумать, как он будет выглядеть. Обычно оплата за работу, выполненную профессиональными промышленными дизайнерами, составляет 10–20 % от общей сметы разработки продукции промышленного назначения. С ростом конкуренции возрастает необходимость уделять достаточное внимание дизайну разрабатываемого изделия, и это понимают даже те, кто ранее не придавал значения данному вопросу. Стоимость разработки дизайна корпусов потребительского назначения выше, и чем сложнее маркетинговая задача, тем дороже обойдется работа.

Для корпуса важен не только дизайн, но и удобство самой конструкции. Литье пластмасс – это сложный технологический процесс, результат которого непосредственно связан с качеством конструирования. Разработку нового корпуса можно доверять только высококвалифицированным специалистам, имеющим немалый опыт работы с данным материалом.

Если корпус спроектирован качественно, то полученное изделие не будет иметь дефектов, себестоимость снизится, а также уменьшатся затраты, связанные с изготовлением оснастки. Таким образом, можно сделать вывод о том, что разработку нового корпуса, включая весь процесс конструирования, есть смысл поручить специализированному конструкторскому или дизайнерскому бюро.

К сожалению, многие разработчики электроники сначала продумывают все содержимое прибора, и только потом проектируют корпус. Такой порядок действий лишает возможности дизайнеров и конструкторов осуществлять одновременно эффективные и недорогие разработки, что ведет к увеличению размеров прибора, ухудшению его эргономических характеристик и внешнего вида. Кроме того, если разрабатывать одновременно и прибор, и корпус, то его запуск в производство произойдет быстрее.

Дорогие читатели!

Если у Вас возникли вопросы по поводу разработки и производства:

➜   корпусов для РЭА;

➜  корпусов для светодиодных табло и мониторов;

экранирующих конструктивов для электронных устройств.

Позвоните по телефону:
+7(495)642-51-25
или оставьте заявку.
Мы ответим на все Ваши вопросы!
Это абсолютно бесплатно!

Когда разработчики прибора передают все наработки, связанные с дизайном корпуса, специалистам, они нередко предъявляют множество требований к элементам конструкции, даже не думая о возможности существования других, более удачных вариантов. Как правило, речь идет о методах соединения деталей, способах нанесения надписей на корпус, технологиях изготовления клавиатуры и способах вывода светодиодных индикаторов. Далее рассмотрим, каким образом это все можно реализовать на практике.

Соединение деталей

Пластмассовые детали можно соединять разными способами:

  1. На саморезах. Это самый простой и достаточно надежный способ соединения деталей с пластмассой, например, АБС. Если вы решили использовать данный способ, то должны знать о том, что за весь период эксплуатации корпуса его можно разбирать и собирать не более 10 раз. И еще, серийный выпуск корпусов создает вероятность проворачивания самореза сборщиком. Для того чтобы крепление было более надежным, на каждое соединение вводят один или два дополнительных самореза.
  2. На винтах. В корпус вплавляются или закладываются гайки особой формы, а в них вкручиваются винты. Этот способ выдерживает множество сборок и разборок, обеспечивает надежное крепление, оставляет возможность герметизации, кроме того, он подходит для соединения хрупких и твердых пластиков. Однако такой способ соединения обойдется недешево из-за высокой стоимости закладных гаек и необходимости их установки или вплавления.
  3. На зацепах и защелках. Это самый дешевый и технологичный метод крепления пластмассовых деталей, однако его иногда преднамеренно не используют, опасаясь ненадежности крепления. Если защелку хорошо спроектировать, то она будет надежно выполнять возлагаемые на нее функции. Отрицательной их стороной является повышение стоимости оснастки, поэтому экономически целесообразно использовать защелки при средне- и крупносерийном производстве корпусов.
  4. Склейка. Соединять детали склейкой советуем только в случае мелкосерийного производства корпусов, так как данный способ не технологичен и имеет низкую повторяемость. Лучший клей для пластмасс – цианакрилат (его продают под торговыми марками Loctite, Момент и т. п.).
  5. Сварка. Пластмассы корпусов сваривают нагревом, высокочастотными токами, но сейчас более распространена сварка ультразвуком. Такая технология создает надежное и хорошо повторяемое сварное соединение. Сварной шов может быть любой конфигурации, что позволяет создавать герметичное соединение меньше, чем за минуту. Недостаток данного метода, пожалуй, всего один – это необходимость приобретения специального оборудования.

Варианты конструкции клавиатуры

Вариантов конструкции клавиатур для корпусов множество. Однако их можно сгруппировать по методу изготовления толкателя (клавиши) и по используемому контактному механизму (контакту). Все возможные решения приведем в таблице ниже. В некоторых ячейках стоит прочерк, означающий экономическую неоправданность решений. Затраты на производство уменьшаются при движении от левого верхнего угла таблицы к правому нижнему, стоимость оснастки при этом растет.

В таблице хорошо просматривается тот факт, что массовое производство пластиковых клавиш для корпусов будет стоить дешевле, если они имеют резиновый контактный коврик. Однако есть смысл изготавливать такие клавиши только при достаточно больших объемах производства, так как для этого необходима дорогостоящая оснастка для литья пластмасс и для формовки силиконовой резины. И еще один важный фактор, влияющий на выбор типа клавиатуры для корпусов, – это ее конфигурация и необходимый тактильный эффект.

Основные типы клавиатур:

Основные типы клавиатур

Светодиодные индикаторы

Проще всего установить светодиодный индикатор так, чтобы он был выведен через отверстие корпуса наружу. Это недорогой способ, но, используя его, приходится монтировать (чаще – вручную) светодиоды на корпусе. Можно решить эту проблему такими способами:

  • использовать пленки с прозрачными окнами под светодиоды;
  • использовать прозрачную пластиковую накладку с нанесенной на обратной стороне маской, включающей в себя надписи и окна под светодиоды;
  • сделать корпус значительно более тонким (до 0,3 мм) возле светодиодов, это сделает его полупрозрачным;
  • изготовить светодиоды из прозрачного материала и монтировать их в корпус.

В первых трех способах от засветки соседних окон избавляются при помощи специальных «колодцев», которые формируют вокруг светодиодов. Четвертый способ имеет большой плюс в том, что позволяет выводить на поверхность свет даже удаленных светодиодов (до 150 мм) и создавать световое пятно нужной формы.

3D-модель корпуса можно разработать самостоятельно, но если вы хотите ускорить процесс разработки, то советуем воспользоваться услугами нашей компании  «Треком». Наше конструкторское бюро имеет большой опыт и обширные знания, что позволит разработать конструктивы по вашему техническому заданию.
Профессионалы ООО «Треком» предложат Вам разнообразные варианты для защиты вашей электроники от большинства неблагоприятных условий эксплуатации.

Итак, со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

  • Отработанные технические процессы.

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем техническим стандартам, используемым сегодня в разработке корпусов из алюминиевого профиля. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

  • Комплексный подход.

Помимо непосредственной разработки корпусов, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировка, дополнительные покрытия, присоединение к корпусу функциональных элементов (например, выключателей, ножек, ручек и т. д.), упаковка и доставка готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

  • Собственное производство

Производство корпусов осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

  • Гибкая система оплаты.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества продукции, которое требуется заказчику на конкретный период.

Вы можете позвонить нам по телефону: +7(495)642-51-25
или